DE1904061A1

DE1904061A1 - Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren

Info

Publication number: DE1904061A1
Application number: DE19691904061
Authority: DE
Inventors: Keen Ian Montgomery; Burbidge Bernard Whiting
Original assignee: BP PLC
Current assignee: BP PLC
Priority date: 1968-01-29
Filing date: 1969-01-28
Publication date: 1969-08-28
Also published as: DE1904061B2; SE350197B; GB1226132A; NL158090B; NO122642B; BE727571A; DK140274B; FR2000876A1; NL6900926A; US3553103A; DK140274C; AT292640B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herateilung von Zeolithkatalysatoren, die Metallkomponenten der Gruppe VIII enthalten.

Katalysatoren, die einen Zeolith und eine Metallkompo-[5 nerite der Gruppe VIII enthalten, sind für eine Keine von Anwendungen einschließlich der Hyirokrackung, Isomerisation und selektiven Krackung von n-Paraffinkohlen-Vvasserstoffen vorgeschlagen worden. Der Zeolith liegt häufig in der dekatlonisierten Form oder Wasserstofform

Jo vor-, und das Metall der Gruppe VIII kann durch Ionenaustausch in den dekatlonisierten Zeolith eingeführt werden, iiü ist notwendig, daß eine gleichmäßige Verteilung des Metalls der Gruppe VIII in den gesamten Katalysatorteilchen erzielt wird, wenn der Katalysator eine gute und

l^li beständige Aktivität haben soll.

ü:e gleichmäßige Verteilung des Metalls der Gruppe VIII i:n gesamten dekatlonisierten Zeolitli ist jedoch durch Probleme erschwert. Der dekatlonisiorce Zeolith kann mit einer Lösung zusammengeführt werden, die die Metallionen

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der Gruppe VIII enthält, jedoch findet bei einer einfacher direkten Behandlung des getrockneten, frisch hergestellten Zeoliths mit der lösung eine schnelle Aufnahme von Metallionen statt, so daß die Ionen im Zeolith schlecht verteilt sind. Eine gewisse Verbesserung wird erzielt, wenn der Zeolith vor dem Ionenaustausch nicht getrocknet wird, jedoch besteht immer noch die Neigung zu ungleichmäßiger Verteilung.

Die Aufnahmegeschwindigkeit kann durch Zusatz einer Säure, z.B. Salzsäure, zur Lösung verringert werden. In diesem Fall muß jedoch ein Überschuss der Metallionen W der G-ruppe VIII in der Lösung vorhanden sein, um die erforderliche Beladung zu erzielen» Die überschüssigen Ionen müssen zurückgewonnen werden, besonders wenn es sich um Ionen von Platingruppenmetallen handelt, und diese Rückgewinnung ist kostspielig.

Es wurde nun gefunden, daß durch Altern eines dekationisierten Zeoliths in Wasser vor der Zugabe des Metalls der G-ruppe VIII die Aufnahmegeschwindigkeit verringert wird, und daß eine gute Aufnahme mit einem gealterten Zeolith erreicht werden kann, indem vorzugsweise ein sehr geringer Überschuss der Metallionen der G-ruppe VIII über die für die erforderliche Beladung erforderliche W Menge verwendet wird. .. ..„-..-

G-egenstand der Erfindung ist demgemäß die Herstellung von Katalysatoren, die eine Metallkomponente der G-ruppe VIII und einen dekationisierten Zeolith enthalten, nach einem Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen dekationisierten Zeolith bildet, den Zeolith wenigstens eine Woche in Wasser altert und den gealterten dekationisierten Zeolith mit einer Lösung behandelt, die Metallkationen der G-ruppe VIII enthalte

Die G-esamtmenge der Metallkationen der G-ruppe YIII in der Lösung beträgt vorzugsweise nicht mehr als 120 Gew.-$

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der Menge, die durch Austausch in den Zeolith eingeführt werden soll.

Die Dauer der Alterung des Zeoliths in Wasser kann wenigstens 3 Wochen betragen. Die obere Grenze der Alterungsdauer ist nicht entscheidend wichtig« Gute Ergebnisse wurden mit Zeolithen erzielt, die 1 Jahr in Wasser gealtert wurden. In der Praxis hängt daher die obere Grenze der Alterungsdauer von örtlichen Begrenzungen ab, z.B. von dem verfügbaren Lagerraum für den gealterten Zeolith.

Die Alterung kann bei O bis 30⁰C und 0,5 bis 2 Atmosphären, insbesondere bei normaler Temperatur und Normaldruck erfolgen, so daß weder SpezialVorrichtungen noch besondere Bedingungen erforderlich sind.

Die Alterung verringert die Geschwindigkeit der Aufnahme der Metallionen der Gruppe VIII, mit denen der Zeolith später zusammengeführt wird. Diese Behandlung kann je nach der erforderlichen Metallbeladung 10 bis 100 Stunden dauern. Vorzugsweise beträgt die Gesamtmenge der Metallkationen der Gruppe VIII nicht mehr als 110$ der Menge, die durch Austausch in den Zeolith eingeführt werden soll wobei sich höchstens ein Überschuss von 10$ ergibt, der anschließend zurückgewonnen werden muß.

Der Ausdruck "dekationisierter Zeolith" ist ein Zeolith mit einem Mangel an Metallkationen. Ein anderer Ausdruck ist "Wasserstoffzeolith", da angenommen wird, daß Metallkationen, die entfernt werden, durch Wasserstoffionen ersetzt werden. Da jedoch die Anwesenheit von Wasserstoff ionen in Zeolithen nicht nachweisbar ist, bleibt die genaue Struktur zweifelhaft. Ein Kationenmangel kann andererseits leicht durch Analyse der im Zeolith vorhandenen Metallelemente gemessen werden. Im dekationisierten Zeolith kann der restliche Metallkationengehalt, z..B. der Liatri umka ti onengehal t, weniger als 2 Gew.-$ des Zeoliths betragen und beträgt vorzugsweise weniger als

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1,5 G-ewo-^o des Zeolithe«

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist auf jeden Zeolith anwendbar, jedoch wird Mordenit als Zeolith "bevorzugt„ Der Einfachheit halber wird die Erfindung nachstehend in Verbindung mit diesem bevorzugten Zeolith beschrieben»

Natürlicher oder frisch hergestellter synthetischer Morde· nit hat die Formel

1 Me₂0:Al₂0₃:9-11 SiOg.XHgO

in der Me ein Metallkation, η die Wertigkeit des Kations und X eine Variable zwischen 0 und 7 ist, die von der Art der thermischen Vorbehandlung des Mordenite abhängt. Me ist gewöhnlich Natrium, und bei einer gebräuchlichen Form der Dekationisierung wird Natrium-Mordenit dem Basenaustausch mit Ammoniumkationen unterworfen. Die Ammoniumform wird dann erhitzt, um das Ammoniak abzutreiben, wobei die Wasserstofform oder dekationisierter Mordenit zurückbleibt. Nach dem zweiten Verfahren kann · der Mordenit mit einer Mineralsäure, z„B. Salzsäure oder Schwefelsäure, behandelt werden, um den Mordenit direkt zu dekationisieren. Eine Kombination der Säurebehandlung und Ammoniumbehandlung ist ebenfalls möglich.

Durch beide Verfahren wird der Mordenit dekationisiert, jedoch unterscheiden sich die Verfahren in anderer Hinsicht, insbesondere in ihrem Einfluß auf das Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Verhältnis des Mordenite, Der Basenaustausch mit Ammoniumkationen mit anschließendem Erhitzen hat keinen Einfluß auf das SiO₂:AlgO,-Verhältnis, und die Behandlung mit Säure ist ebenfalls unwirksam, wenn eine schwache Säure (z.B. Essigsäure) und/oder eine verdünnte Säurelösung (z.B. eine Lösung von weniger als 5 Gew.-/») verwendet wird.

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Durch Behandlung mit einer starken Säure, z.B. Schwefelsäure oder Salzsäure, wird jedoch Aluminium aus dem Tordenitgitter entfernt, wodurch das SiOpSAlpO^-Verhältnis je nach der Stärke der Säure auf wenigstens 14s1» insbesondere auf wenigstens 16:1 erhöht wird. Die verwendete Säure kann eine Konzentration von 5 "bis 50 Gew.-^ haben. Vorzugsweise beträgt die Konzentration 10 bis 20 Gew«-$. Eine einzige oder zwei oder mehr aufeinanderfolgende Behandlungen können mit Säuren der oben genannten Konzentrationen vorgenommen werden. Ein einfaches Behandlungsverfahren besteht darin, den Mordenit mit der Säure 2 bis 12 Stunden unter Rückfluß zu behandeln. In öpeziellen Beispielen wurden SiOptAlgO^-Verhältnisse bis 90:1 erhalten, so daß die praktische obere Grenze bei 100:1 liegen kann. Besonders bevorzugt werden SiO₂:Al₂O*- Verhältnisse im Bereich von 16:1 bis 50:1, Hierbei muß betont werden, daß Mordenite mit höheren als den normalen Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Verhältnissen die Kristallstruktur des Mordenits beibehalten und hinsichtlich der physikalischen Festigkeit, Stabilität oder Kristallinitat nicht wesentlich verändert werden.

Es ist zweckmäßig, den Mordenit nach der Säurebehandlung sorgfältig mit Wasser zu waschen, bis er frei von Säureanionen ist.

Der säurebehandelte, mit Wasser gewaschene Mordenit wird dann wenigstens eine Woche auf die oben beschriebene Weise gealtert und mit der Lösung behandelt, die Metallkationen der Gruppe VIII enthält.

Die Behandlungstemperatur kann 0 bis 120 C betragen und beträgt vorzugsv/eise 0 bis 80⁰O. Zweckmäßig wird daher bei Umgebungstemperatur gearbeitet. Die Kontaktzeit hängt von der Dauer der vorherigen Alterung ab. Nach längerer Alterungsdauer verläuft die Aufnahme der Metallkationen der Gruppe VIII langsamer. Zweckmäßig sind

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Behandlungszeiten von 30 Ms 70 Stunden, Die Geschwindigkeit der Aufnahme wird zweckmäßig durch Überwachung des abnehmenden Metallgehalts der Lösung vorgenommen. Wie bereits erwähnt, wird der Überschuss an Metallionen der Gruppe VIII zweckmäßig so gering wie möglich gehalten, wobei die Menge der Ionen in der Lösung nicht größer ist als 120^, vorzugsweise nicht mehr als 110$ der Menge, die durch Austausch in den Z_eolith eingeführt werden soll.

Beliebige geeignete Lösungen, die Metallkationen der Gruppe VIII enthalten, können verwendet werden. Bevorzugt wird eine wässrige Lösung. Im Falle der Platin- ^ gruppenmetalle kann eine Lösung des Chlorids des Platingruppe nme tails in wässrigem Ammoniak verwendet werden. Es wird' angenommen, daß die Metallionen der Gruppe VIII Komplexe mit Wasser und/oder Ammoniak bilden und daß das komplexe Ion als Ganzes in den Z_eolith gelangt und beim anschließenden Trocknen und Calcinieren zersetzt wird. Der hier gebrauchte Ausdruck "Metallkationen der Gruppe VIII" umfaßt somit Komplexe, die solche Ionen enthalten und normalerweise in Lösung gebildet werden.

Bevorzugt als Metalle der Gruppe VIII werden die Platingruppe nme talle, insbesondere Platin und Palladium. Die Menge des Metalls der Gruppe VIII, die durch Austausch t in den Mordenit eingeführt wird, kann im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-^ liegen und beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-^, insbesondere 0,1 bis 1,5 Gew.-^. Es ist jedoch auch möglich, Metalle der Eisengruppe, insbesondere Nickel zu verwenden. In diesem Fall hat jedoch das in Lösung gebildete komplexe Ion eine solche Größe, daß die Aufnahme langsam und in begrenztem Umfange vonstatten gehen kann, insbesondere wenn Mordenit als Zeolith verwendet wird. Die Temperatur der Behandlung mit den Metallen der Eisengruppe kann somit am oberen Ende des angegebenen Bereichs, z.B. bei 80 bis 120⁰C, und die aufgenommene Menge am unteren Ende des angegebenen Be-

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reichs, z.B« "bei 0,1 bis 1,5 Gew,-$, liegen«

Nach der Behandlung mit der Lösung kann der Zeolith bei 100 bis 150⁰C getrocknet und bei 200 bis 600⁰C calciniert werden. Die CaIcinierungstemperatur kann gegebenenfalls stufenweise erhöht werden. Da Zeolithe gegenüber großen Wasserdampfmengen empfindlich sind und diese Empfindlichkeit mit steigender Temperatur zunimmt, kann es zweckmäßig sein, den Wasserdampfgehalt der Calcinierungsatmosphäre, die vorzugsweise aus einem Luftstrom besteht, der insbesondere eine Temperatur von 300 bis 600 C hat, zu regeln und zu begrenzen. Die Wasserdampfmenge,·die bei jeder gegebenen Temperatur zulässig ist, kann experimentell leicht bestimmt werden.

Wie bereits erwähnt, ist im getrockneten und calcinierten Katalysator, der aus einer Metallkomponente der G-ruppe YIII und einem dekationisierten Zeolith besteht, das Metall der Gruppe VIII gut verteilt. Der Katalysator zeigt demzufolge eine besonders gute Wirksamkeit bei katalytischen Reaktionen. Die Erfindung umfaßt somit ein Verfahren zur Kohlenwasserstoffumwandlung, dai- dadurch gekennzeichnet ist, daß man den umzuwandelnden Kohlenwasserstoff bei erhöhter Teiroeratur und vorzugsweise bei erhöhtem Druck in Gegenwart von Wasserstoff mit einem Katalysator behandelt, der eine Metallkomponente der Gruppe VIII und einen dekationisierten Zeolith enthält und auf die oben beschriebene Weise hergestellt worden ist. Zu den KohlenwasserstoffUmwandlungsreaktionen, von denen bekannt ist, daß sie durch solche Katalysatoren katalysiert werden, gehören die hydrierende Krackung (einschlieiBlich Dealkylierung), Hydrierung, Dehydrierung, Isomerisierung, Disproportionierung und selektive Krackung von n-Paraffinkohlenwasserstoffen aus Gemischen, die diese Kohlenwasserstoffe enthalten. Die genaue Art der verwendeten Einsatzmaterialien hängt von dem anzuwendenden Verfahren ab, jedoch handelt es sich

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vorzugsweise um Kohle nwass erst of fe oder Gemische von Kohlenwasserstoffen aus 3Erdöl_o Beispielsweise kommen die folgenden Einsatzmaterialien für die einzelnen Verfahrensarten in Frage; für die hydrierende Kraekung und die selektive Krackung von n-Paraffinkohlenwasserstoffen: Erdb'lfraktionen im Siedebereich 60 bis 600⁰O, vorzugsweise 250 bis 55O⁰O; für die Dealkylierung: Fraktionen, die C₇-Cu tr-Alkylaromaten enthalten; für die Isomerisierung: η-Par äff ine oder Alkylaromaten oder diese enthaltende Fraktionen, insbesondere solche im Siedebereich ⁰

35 bis 20O⁰C; für die Disproportionierung: C^-ÖQ aromaten oder diese enthaltende Fraktionen; für die Hydrierung? Fraktionen, die cyclische oder acyclische ungesättigte Kohlenwasserstoffe im Siedebereich 30 bis 37O⁰C, insbesondere 30 bis 25O⁰O enthalten; für die Dehydrierungs Naphthene und/oder Paraffine oder diese enthaltende Fraktionen, insbesondere solche im Siedebereioh 30 bis 25O⁰C. Der bevorzugte Mordenitkatalysator eignet sich besonders für den Einsatz bei Verfahren, die Gegenstand des britischen Patents 1 088 933 sind. Die Bereiche der Verfahrensbedingungen, die angewendet werden können, sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengestellt.

Tabelle 1

Temperatur G

Druck Raumströ- H₂ atü mungs- lenwasgesqhwinserstoff digkeit Molver-. V/V/Std. hältnis

Bereich

Krapkung 232-593

lkli)

232-510

0-211 0,1-20

i&ackung
ffi

17,6-211

17,6-

211

0,2-10

Dipproportionierung 316-593

O-70 0,2-10 0-105 0,1-20

P,5 70? 1

0,5-P,2§

0,25 1§1

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BAD ORIGINAL

Tabelle 1 (Forts.) Temperatur, Druck, Raumströ- Η,,-Kohlen-

'G

atü mungs- wasserstoffgeschwin- Molverhältdigkeit nis
V/V/Std,

Hydrierung	66-399 0-211	o,	1-20	O,	1-20:	1
Dehydrierung	427-593 0-105	0,	1-10	0	- 10:	1
	Beispiel

Natrium-Mordenit in Form von Extrudat wurde dekationisiert, worauf das Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Verhältnis durch 4-stündige Behandlung mit 20^>iger Schwefelsäure bei 105⁰O erhöht wurde. Der Mordenit wurde dann 26 Stunden mit Wasser bei 15 bis 30 C gewaschen, wobei das Waschwasser häufig gewechselt wurde, bis der Mordenit frei von Sulfationen war. Ein T_eil des dekationisierten Mordenite wurde bei 13O⁰C getrocknet und bei 55O⁰O calciniert. Die Zusammensetzung des dekationisierten Mordenits ist nachstehend der Zusammensetzung des ursprünglichen iiJatrium-Mordenits gegenübergestellt.

Hatrium- Dekationisier-Mordenit ter Mordenit

Natrium,

Silicium,

Aluminium,

4,95	0,89
36,1	40,0
6,54	5,3
10,7	14,7
258	410
0,13	0,21

Oberfläche, m /g Porenvolumen, ml/g

Der Rest des dekationisierten Mordenits wurde bei Umgebungstemperatur (20⁰C) und Normaldruck unter Wasser gelagert. Proben wurden jeweils in Abständen während einer Zeit von 10 Wochen entnommen und bei Umgebungstemperatur mit Lööun-'en von Tetrammin-Platin (n)-chlorid behandelt, wobei Platin-Mordenit-Katalysatoren erhalten wurden, die

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BAD ORIGfNAt.

etwa 0,55 &ew.-$ Platin enthielten. Mach dem Platinaustausch wurde jede Probe 16 Stunden bei 130⁰O getrocknet und 14 Stunden in strömender trockener Luft auf 500 Q erhitzt und 3 Stunden "bei dieser Temperatur gehalten. Die Proben wurden dann auf ihre katalytische Aktivität¹ geprüft, indem ein Kuwait-Wachsdestillat, das einen ASTM-Siedebereich von 380 bis 490⁰O, einen Stockpunkt von 29⁰C, einen Schwefelgehalt von 2,71 Gew.-/o und einen Stickstoffgehalt von 650 ppm hatte, unter den folgenden Bedingungen verarbeitet wurde:

T_emperatur	371°C
Druck	70 atü
Raums trömungs g e s chwi ndi gke it	2,0 V/V/Std
Zugeführte Wasserstoffmenge	1800 Wm³/m³
Dauer	200 Stunden

Die katalytische Aktivität wurde durch die Erniedrigung des Stockpunktes zwischen Einsatzmaterial und Produkt gemessen und ist als Stockpunkt des nicht stabilisierten Produkts nach einer Laufzeit von 200 Stunden ausgedrückt. Da η-Paraffine die Hauptursache eines hohen Stockpunkts sind, wurde durch die Versuche somit die Aktivität des Katalysators für die selektive Krackung von n-Paraffinkohlenwasserstoffen gemessen.

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BAD ORIGINAL

Tafrelle 2

der Exrtrudate in Hagen tut den Pt—Austausch

	to	BIa tinaus tans cn
		Pt in ,Jäösixng, Q-ew·-^
Oi	co	HGl ■ i a .'.' Kisttmg»'G-ew, -^o
	.«0
σ	*Xjr\*	Bauer, Stündeϊΐ
O	—i
	K»
G> Z	■'CD	Fertiger ^: Katalysator
	Pt-rGehält, ß_ew«-fo
	P^Ij-¹W ^er t ei 1 mig ^m
	■

p des nicht .stabilisierten
⁰

Getrocknete üngetrook-I ei ic he η nete leuchen .

26

0,23 0
17

0,72

Schale*

-12,2

0,23
0
17

0,68

0,31

0,3

0,31 0 17

0,51

0,38

etwa 50^- sehr sehr ige Durch- gute gute dringung Durch- Durchdringung dringung

47

72

-20,6

-ISfeis -20,6

0,31 0,18 0

54

0,62 0,53

Yollstän-Yolldlge ständige Durch- Durchdringung dringung

23,3

-23,3

*Bas Hetall war als·dünne "Schale" verteilt, ohne his in das Innere der Teilchen einzu-

äriageia·

Die Werte in Tabelle 2 zeigen, daß die Geschwindigkeit, mit der das Plationkation durch den getrockneten, nicht gealterten Mordenit (Spalte 1) aufgenommen wurde, hoch war, und laß/hierdurch eine schlechte Platinverteilung und demzufolge eine schlechte Aktivität ergab· Diese Erscheinung wird gewöhnlich als "Schalen"--Imprägnierung der fertigen Katalysatorteilchen mit dem Metall bezeichnet. Eine etwas bessere Platinverteilung und Aktivität wurde erhalten (Spalte 2), wenn der gleiche Austausch mit dem nicht getrockneten und nicht gealterten Mordenit durchgeführt wurde.

TJm die schnelle Aufnahme und demzufolge die schlechte Verteilung des Platins zu vermeiden, wurde HCl der Lösung in Spalte 3 zugesetzt. Die Geschwindigkeit der Aufnahme wurde verringert, wie der niedrigere Platingehalt zeigt. Ein aktiver Katalysator wurde erhalten, aber ein erheblicher Platinüberschuss war erforderlich.

Die Spalten 4, 5 und 6 veranschaulichen Katalysatorherstellungen gemäß der Erfindung. Nach der Alterung unter Wasser für eine Dauer von 26 Tagen (Spalte 4) wurde

erhielt,, gute Verteilung und annehmbare Aktivität/ohne daß HOl zugesetzt werden mußtt, um die Geschwindigkeit der Aufnahmt cu verringern. Bit Spalte 5 zeigt eine weitere Verbesserung gegenüber dtr Spalte A durch Verlängerung der Dauer dta Platinaustaueehes. Spalte 6 zeigt, daß ein großer Platinüberechu·· unnötig ist. Der Überschuss an nicht gebrauchtem Platin in der Lösung nach Beendigung dta Platinauetausohte betrug nur 8

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BAD OHIGiNAl.

Claims

Patentansprüehe

1) Verfahren zur Herstelltang von Katalysatoren, die eine

Metallkomponente der Gruppe VIII und einen dekationisierten Zeolith enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß man einen dekationisierten Zeolith bildet,den Zeolith wenigstens eine Woche in Wasser altert und den gealterten dekationisierten Zeolith mit einer Lösung behandelt, die Metallkationen der Gruppe VIII enthält.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Metallkationen der Gruppe VIII in der Lösung nicht mehr als l2o Gew.-^ des für den Austausch mit dem Zeolith benötigten Betrages ausmacht.

3) Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith in Wasser für einen Zeitraum von mindestens drei Wochen gealtert wird.

4) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Alterung bei Temperaturen von O bis 3o°C und Drucken von o,5 bis 2 Atmosphären durchgeführt wird.

5) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dekationisierter Zeolith mit einem Metallrestgehalt von weniger als 2 Gew.-% eingesetzt wird.

6) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit Mordenit gearbeitet wird, wobei der dekationislerte Morden!t vorzugsweise ein SiO₂:AIgO--Verhältnis von wenigstens 14:1 insbesondere im Bereich von 16:1 bis 5o:l aufweist.

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7) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Mordenit gearbeitet wird, der durch Behandlung mit Schwefelsäure oder Salzsäure einer Konzentration von 5 bis 5o Gew.-% dekationisiert worden ist.

8) Verfahren nach Ansprüchen Ibis 7 dadurch gekennzeichnet, daß als Metall der Gruppe VIII Platin oder Palladium eingesetzt und dabei auf den Katalysator" in einer Menge von o,ol bis Io Gew.-% aufgebracht wird,

9) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis '8, dadurch gekennzeichnet, daß der dekationisierte Zeolith' mit der Lösung von Metallionen der Gruppe VIII bei 0-l2o C für einen Zeitraum von j5o - 7o Stunden behandelt wird.

■ ae' bindungen, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Koiöenwasserstoff-Ausgangsmaterial bei erhöhten Temperaturen und in Gegenwart von Wasserstoff mit a^taIysatoren behandelt, die eine Metallkomponente ä<!r Gruppe VIII und dekationisierten Zeolith enthai^en und nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis ^^hergestellt worden

^C t . γ,

11) Verfahren nach Ansparten lo, dadurch gekennzeichnet, daß zum selektivem Kracken von n-Paraffinkohlenwasserstoffer^aus diesen Verbindungen enthaltenen Oemischea/fjei Temperaturen im Bereich von 232 bis 51o^oC^/T)ruek:en von 17»5 bis 2lo atü, Raumgeechwindlgkai€en von o,2 bis Io V/V/Stunde und einem Wasserstoff /Kohlenwasserstoff-Molverhältnis von o,5 bis

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Köln, den 10. April I969

Pu/ab

P 19 04 06l>0

Patentanspruch 10

Verwendung der nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Katalysatoren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffverbindungen, insbesondere zum selektiven Kracken von n-Faraffinkohlenwasserstoffen aus diese Verbindungen

enthaltenden Oenlschen bei Temperaturen im Bereich von 2^2 bis 510⁰C, Drucken von 17,5 bis 210 atü, Raumgeschwindifketten von 0,2 bis

10 V/V/Std. und einem Wasserstoff/ Kohlenwasserstoff-Molverhältnis von 0,5 bis 70 t 1.

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ORIGINAL INSPECTED