JP3941196B2

JP3941196B2 - Waste gasification method and apparatus

Info

Publication number: JP3941196B2
Application number: JP34710797A
Authority: JP
Inventors: 修亀田; 良夫小阪; 晶作藤並; 敬久三好
Original assignee: Ebara Corp; Ube Industries Ltd
Current assignee: Ebara Corp; Ube Corp
Priority date: 1997-12-02
Filing date: 1997-12-02
Publication date: 2007-07-04
Anticipated expiration: 2017-12-02
Also published as: JPH11166185A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は低温酸化炉と高温酸化炉を用いた二段ガス化をなすシステムにおいて、残渣として排出される未反応炭素分を低温酸化炉へリサイクルしてガス化させることにより炭素転換率（ガス化効率）を向上させるようにした廃棄物ガス化処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
都市ごみ、下水汚泥、廃プラスチック、廃ＦＲＰ、バイオマス廃棄物、自動車廃棄物、廃油等に代表される有機性廃棄物は、一般的に焼却処理により減容化されるか、あるいは未処理のまま埋立処分されており、これらがリサイクル利用される量は全体からみればごく僅かである。
【０００３】
上記の焼却処理においても、これまではストーカ炉や流動層炉が用いられてきたが、燃焼時の空気比が高いため排ガス量が多く、また炉から排出された金属類は酸化されているためリサイクルに適さなかった。最近では、こうした焼却設備に灰溶融設備を併設するところも増えつつあるが、装置全体の建設コストや運転コストの上昇を招く結果となった。
【０００４】
こうした問題を解決するために発明されたのが特開平７−３３２６１４号であり、ここでは有機性廃棄物を流動層炉へ供給してガス化し、有価金属を未酸化状態で取り出すとともに、生成ガスを後段の溶融燃焼炉へ供給して高温下で完全燃焼させることにより、灰分を溶融スラグ化して減容化し、埋立処理可能な安定なスラグにして埋立処分地を延命化したり、土建材としてリサイクルする方法が提示されている。上記の方法は、前段の流動層炉により廃棄物からチャーを含む可燃性ガスを生成させ、後段の溶融燃焼炉へ供給して高温下にて完全燃焼することにより灰分を溶融スラグ化するとともに、ダイオキシン類の完全分解を図るものである。
【０００５】
このように、流動層ガス化炉の生成ガスを後段の溶融燃焼炉にて完全燃焼させた場合、排ガスの保有する熱の有効利用を図ることができるものの、流動層ガス化炉の生成ガスには多量の資源化できる有用成分が含まれており、これをＨ₂（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスに変換して化学工業用原料としてリサイクルする方法が考えられる。これが、いわゆる廃棄物のケミカルリサイクルである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような観点から流動層ガス化炉にて比較的低温下で一次ガス化し、得られたガス状物とチャーを高温下で二次ガス化し、Ｈ₂（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスを回収することで有用資源化が図れる。しかし、ワンスルーのガス化（１次＋２次ガス化）では、ガスへ転換できない未反応炭素分の大部分はスラグ特に微粒スラグに同伴して排出される。この微粒スラグに同伴する未反応炭素分が利用されないと、システム全体の炭素転換率は低下してしまう。
【０００７】
本発明は、二段階のガス化における炭素転換率すなわちガス化効率を向上させることができる廃棄物のガス化処理方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、未反応炭素分の大部分が同伴された状態で排出される微粒スラグを、低温酸化炉へリサイクルして再度ガス化反応に供させることで炭素転換率を向上させようとするものである。
【０００９】
すなわち、本発明に係る廃棄物のガス化処理方法は、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とによって二段階で廃棄物をガス化する方法において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグを回収し、この回収スラグと有機性廃棄物を混合してペレット化し、このペレットを低温酸化炉に供給してリサイクル使用することを特徴としたものである。この場合において、前記スラグは発生する未反応炭素分の大部分が同伴された状態で排出される微粒スラグとし、前記ペレットは燃料比（固定炭素／揮発分）が１以下となるよう回収スラグと有機性廃棄物の混合比を調整し、また、前記スラグはペレット化前に粉砕機により５００μｍ以下程度（望ましくは１００μｍ以下）まで微粉砕することが望ましい。
【００１０】
ここで、ペレット化する場合の混合割合の決定方法は、調整されるペレットの燃料比（固定炭素／揮発分）が１以下となるように回収スラグと有機性廃棄物との混合割合を決定すればよい。例えば、回収スラグの組成を未反応炭素分（固定炭素とみなす）７０％、スラグ３０％、原料有機性廃棄物の固定炭素２０％、揮発分７０％と仮定すると、原料廃棄物：回収スラグ＝６０：４０の混合比とすれば、ペレット燃料比＝（４０＊０．７＋６０＊０．２）／（６０＊０．７）＝０．９５＜１となり、良好な燃焼を期待できるペレットとなる。すなわち、ペレット化する場合の混合割合は、使用する廃棄物原料の性状により変更する必要があり、例えば揮発分率の高い廃プラスチックの場合は、揮発分率の低い石炭に比べ回収スラグの混合分率を高めることができる。燃料比＜１は回収スラグ中未反応炭素分の良好なガス化反応性（燃焼性）を確保するために必要な廃棄物原料中の揮発分の最低必要量を決定する尺度である。
【００１１】
また、回収スラグの微粒化の程度は、スラグを流動層の低温酸化炉へリサイクルする場合に必要な処理で、リサイクルされたスラグは確実に高温酸化炉へ送り込み、再溶融させる必要がある。このため、粒度化の程度は流動層式低温酸化炉の運転条件（温度、圧力、原料の性状、流動化媒体の種類等）により異なってくるが、微粒化されたスラグ粒子の終末速度が流動層式の低温酸化炉のフリーボード部のガス流速以下となるように粒度を調整するようにすればよい。
【００１２】
本発明に係る廃棄物ガス化処理装置は、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とを有する廃棄物のガス化処理装置において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグの回収経路と有機性廃棄物の供給経路が接続されるペレット化手段を設け、当該ペレット化手段の回収スラグ混合ペレットを前記低温酸化炉に供給することを特徴としている。
【００１３】
また、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とを有する廃棄物のガス化処理装置において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグの回収経路を設け、この回収経路に設けられてスラグを微粉砕する粉砕機を配置し、当該粉砕機により微粉砕されたスラグを有機性廃棄物と混練してペレット化する手段を設け、当該ペレット化手段からの回収スラグ混合ペレットを前記低温酸化炉に供給することを特徴としている。
【００１４】
【作用】
上記構成によれば、低温酸化炉と高温酸化炉とを有する有機性廃棄物のガス化処理に際し、高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて回収されるスラグをのうち、未反応炭素分の多い微粒スラグを廃プラスチック等の有機性廃棄物とともにペレット化した後に低温酸化炉に供給してガス化するため、高温酸化炉の炉壁のセルフコーティングがより確実に達成されると同時に、炭素転換率（ガス化効率）を向上させることができる。すなわち、一旦ガス化により熱履歴を受けた未反応炭素分を、そのままガス化しても十分なガスへの転換は期待できない。ガス化反応性を向上させる為には、未反応炭素分を同伴したスラグを５００μｍ以下（望ましくは１００μｍ以下）に微粉砕した後に原料の有機性廃棄物と混練してペレット化し、燃料比（固定炭素／揮発分）を１以下とした状態で、低温酸化炉の流動層部へ供給するようにすればよい。これにより、未反応炭素分の周囲に、揮発性成分に富み、ガス化反応性の大きい有機性廃棄物が存在することとなり、同有機性廃棄物により発生する揮発分の燃焼熱により未反応炭素分のガス化が促進されるのである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１に、本発明の実施形態に係る廃棄物のガス化処理装置を示す。当該ガス化処理装置は、前段の流動層式の低温酸化炉１０にて４５０〜８５０℃の比較的低温度で一次ガス化させ、一次ガス中に微粉化したチャーを同伴した状態で、後段の高温酸化炉３０にて１２００〜１６００℃で二次ガス化することにより、Ｈ₂（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスを生成するようにしている。
【００１６】
まず、ガス化処理装置に供給される原料としては、都市ごみ、下水汚泥、固形化燃料、スラリー化燃料、廃プラスチック、廃ＦＲＰ、バイオマス廃棄物、自動車廃棄物、廃油などの有機性廃棄物や低品位炭を用いることができる。有機性廃棄物は、３０ｃｍ程度に粗破砕して供給され、固形化燃料、スラリー化燃料、廃油はそのまま供給される。また、低品位炭は、４０ｍｍ程度に破砕して供給される。これらを、ピッ卜にて受入れ、十分に攪拌・混合した後に、適宜低温酸化炉１０へ供給する。ガス化される廃棄物の発熱量が不足する場合には、石炭やオイルコークス等を補助原料として添加することもできる。添加する量は廃棄物の性状により適宜決定される。こうして予め必要に応じ破砕された有機性廃棄物１２は、ペレット化装置１００へ供給された後に、図示しないロックホッパを経て、スクリュー式の定量供給装置１４により流動層式の低温酸化炉１０へ供給される。ペレット化装置１００は、有機性廃棄物１２と後述する回収スラグを混合してペレット化するためのもので、両者を攪拌混合した後に圧縮成形する。これには例えば特開平７−２４２８８７号や特開平７−２４２８８８号及び特開平７−２４２８８９号に記載された装置を用いることができる。
【００１７】
上記ペレット化した廃棄物が投入される低温酸化炉１０は、下部の流動層部１６と上部のフリーボード部１８から構成され、両者はネック部２０を介して連通している。流動層部１６には炉底に配置された分散板２２上に砂（硅砂、オリビン砂など）、アルミナ、鉄粉、石灰石、ドロマイト等が流動媒体２４として充填されており、前記分散板２２を介して流動媒体２４の中に流動化ガスを噴出させることにより流動媒体２４の流動化を図るようにしている。また、前記分散板２２は円錐を伏せた形状とされ、流動化ガスは分散板２２の中央部と周辺部とに分割されて供給される。中央部に供給される流動化ガスが吹き出す線速度は小さくされ、後述するスクラバ５６出口の生成ガスの一部をリサイクルすることにより酸素を希釈する。周辺部へ供給される流動化ガスが吹き出す線速度は大きくされ、同様に前記リサイクルガスを加えて酸素濃度を中央部と同じか若しくは高くする。これにより、流動媒体２４が流動層部中央部にて下降流となり、周辺部にて上昇流となるような、旋回運動を流動層内に生じさせるようにしている。
【００１８】
周辺部流動化ガスと比べ、中央部流動化ガスの流量は低く、酸素濃度も低くされているため、流動層中央部の下降流動層内で乾溜に近い条件で熱分解ガス化され、生じたタールを含む発熱量の高い可燃性ガスはフリーボード部１８へ上昇する。前記中央部流動層において生成した固形物であるチャーは、流動媒体とともに周辺部の流動層へ循環移動され、酸素濃度が相対的に高い周辺部流動化ガスと接触することによりチャーを部分燃焼してＣＯ（一酸化炭素）、ＣＯ₂（二酸化炭素）主体のガスとなる。この時流動層内は４５０〜８５０℃に維持される。こうして流動層内では一次ガス化によりガス、タール、チャーが生成するが、温度が低いほどタールとチャ一の生成率は増加し、ガスの生成率は減少する。ガス化炉内部は還元雰囲気に保たれるため、廃棄物に含まれる金属のうち融点が流動層温度より高いものは、未酸化状態の有価金属としてガス化炉の炉底より流動媒体や他の不燃物と共に排出される。従って、流動層温度がアルミニウムの融点である６６０℃より低ければ、アルミニウムは未酸化で回収できる。このために流動層の下方に排出口２６が設けられている。こうして不燃物に含まれる鉄、銅、アルミニウム等の有価金属を未酸化でクリーンな状態で回収できる。同時にこの排出口２６から不燃物とともに排出される流動媒体２４は、分級操作により不燃物を分離後バケットコンベア等を用いて上方へ搬送され、低温酸化炉１０に戻される。
【００１９】
低温酸化炉１０の流動層部１６に投入された有機性廃棄物１２は、一次ガス化によりガス、タール、チャーとなり、ガスとタールは、気化して炉内を上昇する。チャーは部分酸化を受けつつ流動媒体の旋回運動により微細化される。微細化されたチャーは多孔質で軽いため、ガスの上昇流に同伴される。流動媒体２４に固い硅砂を用いることで、チャーの粉砕は一層促進される。低温酸化炉１０を出たガス、タール、チャーは次段の高温酸化炉３０へ供給され、ここで高温の二次ガス化により、Ｈ₂（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスを生成する。
【００２０】
低温酸化炉１０の炉頂より排出された一次ガスとチャーは、次段の高温酸化炉３０に対し、一次ガス搬送経路３２を通じて供給される。高温酸化炉３０の頂部には一次ガスとガス化剤としての酸素とを別々に炉内に供給することで、１２００〜１６００℃の高温下で二次ガス化を行う。高温酸化炉３０の上半部は耐火物で内張りされた反応室３４が形成されている。また、高温酸化炉３０の下部には急冷室３６が設けられ、反応室３４と急冷室３６をスロート部３８で連通している。急冷室３６にはガス急冷用の水を給排水する水ライン４０が開口され、適宜な水位となるようにしている。反応室３４で発生した二次ガスは、スロート部３８を通過し、急冷室３６内の水中に吹き込まれ、その後、急冷室３６の水面の上方域に設けられたガス排出口４２からガスライン４４を通って後段のスクラバ５６へ送給させる。
【００２１】
この場合、前記高温酸化炉３０への一次ガスとチャーの供給は、反応室３４内で旋回流を形成するように供給し、チャーの反応室３４内での滞留時間が長くなるようにすることが望ましい。これによりチャーは炉壁に沿って旋回しつつ下降し、酸化火炎と炉壁からの輻射熱によりガス化剤の酸素と旋回流中で混合しながら、１２００〜１６００℃でガス化する。この二次ガス化に伴いチャーに含まれる灰分はスラグミストとなり、旋回流の遠心力により反応室３４の炉壁上の溶融スラグ層に捕捉され、炉壁を流れ下って急冷室３６内を落下し、水砕されてスラグ粒となり、ロックホッパ４６を介して外部に排出され、スクリーン４８により、粗粒スラグと微粒スラグに分別される。
【００２２】
このようにして前段の低温酸化炉１０による一次ガス化に伴い有価金属を未酸化状態で回収し、この一次ガスと同伴するチャーを後段の高温酸化炉３０にて二次ガス化する。後段の高温酸化炉３０では１２００〜１６００℃の高温ガス化により、炭化水素、タール、チャーはほぼ完全に分解ガス化され、生成ガスはＨ₂（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）、ＣＯ₂（二酸化炭素）、Ｈ₂Ｏ（水蒸気）から成るガスとなる。また、スラグ粒化した灰分は、高温酸化炉３０の炉底より排出される。こうして、有機性廃棄物から有価金属やスラグの回収を行えるとともに、合成ガスを生成することができる。
【００２３】
前記高温酸化炉３０の急冷室３６の上部に設けられたガス排出口４２はガスライン４４によりスクラバ５６に接続され、ここで二次ガス中に含まれる未反応炭素分を同伴した微粒状のスラグやＨＣｌ等を除去するようにしている。これは二次ガスを水で洗浄することによりガスから固形分の分離を図るものである。
急冷室３６から排出された急冷用の水及びスクラバ５６底部からの洗浄水はセトラ５７に送られ、未反応炭素分を同伴した微粒スラグと排水に分離される。
【００２４】
またスクラバ５６の後段には酸性ガス除去装置５８が配置され、ここでＣＯ₂（二酸化炭素）、Ｈ₂Ｓ（硫化水素）、ＣＯＳ（硫化カルボニル）等の酸性ガスを取り除き、合成ガスとして使用できるようにする。さらにガスはコールドボックス６０へ送給され、ＣＯ（一酸化炭素）を深冷分離することで残存するＨ₂を例えばアンモニア製造設備へ送給するようにしている。
【００２５】
ところで、前記高温酸化炉３０の反応室３４の炉壁構造は、図２にその一部を示しているように、耐圧部の鉄皮６２の内側にひれ付きの水管群からなるボイラ構造とし、その内側にキャスタブル６４を張り付け、さらにその内面に耐火レンガ６６を積層した構成としている。この構造により、反応室３４側の耐火レンガ壁表面温度が固化灰コーティング層７６を形成するに必要な温度となるようにしている。
【００２６】
上記ボイラ壁構造を採用した高温酸化炉３０に対し、前述したように低温酸化炉１０から一次ガスとチャーが導入されるが、二次ガス化の過程で生じるスラグミストを積極的に前記炉壁に堆積コーティングさせるとともに、スラグに同伴して排出される未反応炭素分をリサイクル利用して再度ガス化するべく、この実施形態では高温酸化炉３０から排出され、分級後回収された微粒スラグ、およびスクラバ５６から排出された洗浄水を沈降分離することにより得られた微粒スラグを１００μｍ以下に更に微粉砕後、ペレット化装置１００に返送し、有機性廃棄物１２と混練してペレット化した状態で燃料として低温酸化炉３０へ供給する。
【００２７】
これにより、高温酸化炉３０に供給される一次ガス中には常に微粒スラグをリサイクルしない時よりも多くの灰分が存在するとともに、返送される微粒スラグには未反応炭素分が含まれているので未反応炭素分が再度ガス化に供されることができる。高温酸化炉３０での高温の二次ガス化に伴いチャーに含まれる灰分及び微粉化されたスラグはスラグミストとなり、旋回流の遠心力により反応室３４の炉壁上に溶融スラグ層を形成する。次いで、炉壁上を流れ下って急冷室３６を落下して水砕されたスラグは、下部のロックホッパ４６を介して排出され、スクリーン４８によって粗粒スラグと微粒スラグに分別される。
【００２８】
このため、スラグ返送ライン７０が、スクリーン４８の篩下排出側とセトラ５７の底部排出部に接続されて微粒スラグを取り込むようにしており、これらを微粉砕機７２を介して低温酸化炉１０の入口に設けているペレット化装置１００に接続している。また、灰バンカ７４がスラグ返送ライン７０に隣接して設けられており、外部から搬入した焼却灰等を補充灰として用いることができるようにしている。これは原料の有機性廃棄物が廃プラスチック、バイオマス廃棄物等の場合には灰分の不足により炉壁への灰コーティング層が薄くなり、ガスに含有されるＨＣｌ（塩化水素）、Ｈ₂Ｓ（硫化水素）等の腐食性成分が水管６８を損傷したり、溶融スラグ中の塩類が耐火レンガを損耗するような事態を防止するためである。回収スラグと補充灰の総量は高温酸化炉３０において灰コーティング層として必要な厚さを形成するに必要な量が確保されればよい。
【００２９】
このようなスラグ返送ライン７０により、高温酸化炉３０から排出される微粒スラグやセトラ５７から排出される微粒スラグが補充用灰を同伴した状態で、微粉砕機７２を介してペレット化装置１００に供給される。未反応炭素分を多く含んだ微粒スラグを微破砕して、原料の有機性廃棄物と混練した後にペレット化するので、低温酸化炉１０では未反応炭素分の微粒子の周囲を揮発分を多く含む廃棄物が取囲むことになり、未反応炭素分のガス化が促進され、総合的な炭素転換率（ガス化効率）の向上を図ることができる。
【００３０】
なお、高温酸化炉３０の炉壁は水管６８により冷却されており、耐火レンガ６６の表面温度が灰固化温度以下となるように設定されているため、堆積灰は水平方向に急な温度勾配をもつことになる。したがって灰層には水管側の固化灰コーティング層７６と、ガス側の溶融灰コーティング層７８とが形成される。それゆえ、両層の中間には境界面８０が存在する。
【００３１】
高温酸化炉３０における二次ガス化は高速反応であり、前段の低温酸化炉１０での原料廃棄物の組成変動等に起因して、炉内温度に変動が生ずる。一次ガスの組成変化により高温酸化炉３０内温度が１６００℃近くに上昇しても、灰堆積層の温度勾配が強くなるために灰の堆積量は減少するが、炉壁は水管６８により冷却されているため、耐火レンガ６６の表面は固化灰コーティング層７６によって保護される。逆に炉内温度が１２００℃近くなっても、灰の堆積層の温度勾配が緩くなるために灰の堆積量は増大するが、耐火レンガ６６の表面が固化灰コーティング層７６によって保護されることに変わりはないのである。これによってセルフコーティング作用が得られ、高温酸化炉３０での堆積灰による保護が確保され、炉壁が腐食性ガス成分や溶融スラグにより損傷を受けることを未然に防止できる。
【００３２】
このように本実施形態では、高温酸化炉３０から排出されるスラグや焼却灰等の補充灰を低温酸化炉１０を経由して高温酸化炉３０に導入することによって、灰のセルフコーティング作用により、炉壁の保護を図ることができることに併せて、返送された微粒スラグの微粉を廃棄物と混練してペレット化した後に、低温酸化炉１０に供給することにより、システム全体の炭素転換率（ガス化効率）、すなわち炭素の利用効率の向上を図ることができるのである。
【００３３】
別法として、原料の有機性廃棄物１２は、ペレット化しないで、ロックホッパを経由して低温酸化炉１０に供給し、一方、ペレット化は原料の有機性廃棄物の一部あるいは廃プラスチック等の異種の有機性廃棄物を用いて行った後に原料供給ラインに乗せてやることも可能である。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とによって二段階で廃棄物をガス化する方法において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグを回収し、この回収スラグに有機性廃棄物を混合してペレット化し、このペレットを原料として低温酸化炉に供給してリサイクル使用するように構成したので、灰分含有量の少ない有機性廃棄物を原料とする場合の高温酸化炉炉壁でのセルフコーティング効果を期待しつつ、システムの炭素転換率（ガス化効率）、すなわち炭素利用効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る廃棄物のガス化処理装置のフロー図である。
【図２】実施形態に用いたガス化処理装置の高温酸化炉反応室の炉壁要部断面図である。
【符号の説明】
１０低温酸化炉
１２有機性廃棄物
１４定量供給装置
１６流動層部
１８フリーボード部
２０ネック部
２２分散板
２４流動媒体
２６排出口
３０高温酸化炉
３２一次ガス搬送経路
３４反応室
３６急冷室
３８スロート部
４０水ライン
４２ガス排出口
４４ガスライン
４６ロックホッパ
４８スクリーン
５６スクラバ
５７セトラ
５８酸性ガス除去装置
６０コールドボックス
６２鉄皮
６４キャスタブル
６６耐火レンガ
６８水管
７０スラグ返送ライン
７２微粉砕機
７４灰バンカ
７６固化灰コーティング層
７８溶融灰コーティング層
８０境界面
１００ペレット化装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a two-stage gasification system using a low-temperature oxidation furnace and a high-temperature oxidation furnace. The carbon conversion rate (gasification) is obtained by recycling unreacted carbon components discharged as residue to a low-temperature oxidation furnace and gasifying them. The present invention relates to a waste gasification method that improves efficiency.
[0002]
[Prior art]
Organic waste represented by municipal waste, sewage sludge, waste plastic, waste FRP, biomass waste, automobile waste, waste oil, etc. is generally reduced by incineration or left untreated They are disposed of in landfills, and the amount that they are recycled is very small.
[0003]
In the above incineration treatment, stoker furnaces and fluidized bed furnaces have been used so far, but the amount of exhaust gas is large due to the high air ratio during combustion, and the metals discharged from the furnace are oxidized. Not suitable for recycling. Recently, the number of such incineration facilities with an ash melting facility is increasing, but this has resulted in an increase in the construction cost and operating cost of the entire system.
[0004]
Japanese Patent Laid-Open No. 7-332614 has been invented to solve these problems, in which organic waste is supplied to a fluidized bed furnace for gasification, valuable metals are taken out in an unoxidized state, and product gas is produced. Is supplied to the subsequent melting combustion furnace and burned completely at a high temperature to reduce the volume of ash by melting it into a stable slag that can be landfilled, extending the life of the landfill disposal site, or recycling it as earthwork material A way to do it is presented. In the above method, combustible gas containing char is generated from waste by the fluidized bed furnace in the previous stage, and the ash is melted into slag by supplying it to the subsequent stage melting combustion furnace and completely burning at high temperature, It is intended to completely decompose dioxins.
[0005]
As described above, when the product gas of the fluidized bed gasification furnace is completely burned in the subsequent melting combustion furnace, the heat stored in the exhaust gas can be effectively used. Contains a large amount of useful components that can be recycled, and a method of converting this into a synthesis gas mainly composed of H ₂ (hydrogen) and CO (carbon monoxide) and recycling it as a raw material for the chemical industry can be considered. This is so-called chemical recycling of waste.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
From this point of view, primary gasification is performed at a relatively low temperature in a fluidized bed gasification furnace, and the resulting gaseous matter and char are secondary gasified at a high temperature to produce H ₂ (hydrogen), CO (carbon monoxide). By recovering the main synthesis gas, it can be used as a useful resource. However, in one-through gasification (primary + secondary gasification), most of the unreacted carbon that cannot be converted into gas is discharged along with slag, particularly fine slag. If the unreacted carbon component accompanying the fine slag is not used, the carbon conversion rate of the entire system is lowered.
[0007]
An object of the present invention is to provide a waste gasification method and apparatus capable of improving the carbon conversion rate, that is, gasification efficiency, in two-stage gasification.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention converts carbon slag discharged in a state where most of the unreacted carbon is entrained into a low-temperature oxidation furnace and again subjected to a gasification reaction. Trying to increase the rate.
[0009]
That is, the waste gasification method according to the present invention was obtained in a low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and the low-temperature oxidation furnace. In a method of gasifying waste in two stages by a gaseous oxidation and a high-temperature oxidation furnace that introduces char and secondary gasifies at a high temperature, the slag discharged in the high-temperature oxidation furnace or a dust removal device at the subsequent stage is removed. The recovered slag and organic waste are mixed and pelletized, and the pellets are supplied to a low-temperature oxidation furnace for recycling. In this case, the slag is a fine slag discharged with most of the unreacted carbon generated, and the pellet is a recovered slag so that the fuel ratio (fixed carbon / volatile content) is 1 or less. The mixing ratio of the organic waste is adjusted, and the slag is preferably pulverized to about 500 μm or less (preferably 100 μm or less) by a pulverizer before pelletization.
[0010]
Here, the method of determining the mixing ratio in the case of pelletizing is to determine the mixing ratio of the recovered slag and organic waste so that the fuel ratio (fixed carbon / volatile content) of the pellet to be adjusted is 1 or less. That's fine. For example, assuming that the composition of recovered slag is 70% unreacted carbon (considered as fixed carbon), 30% slag, 20% fixed carbon of raw organic waste, and 70% volatile content, raw material waste: recovered slag = If the mixing ratio is 60:40, the pellet fuel ratio = (40 * 0.7 + 60 * 0.2) / (60 * 0.7) = 0.95 <1, and the pellet can be expected to have good combustion. . In other words, the mixing ratio in the case of pelletization needs to be changed depending on the properties of the waste raw material to be used. For example, in the case of waste plastic with a high volatile content, the mixed slag content compared to coal with a low volatile content. The rate can be increased. The fuel ratio <1 is a scale for determining the minimum required amount of volatile components in the waste material necessary to ensure good gasification reactivity (combustibility) of unreacted carbon in the recovered slag.
[0011]
Further, the degree of atomization of the recovered slag is a process necessary for recycling the slag to the low temperature oxidation furnace of the fluidized bed, and the recycled slag must be surely sent to the high temperature oxidation furnace and remelted. For this reason, the degree of particle size varies depending on the operating conditions (temperature, pressure, raw material properties, type of fluidizing medium, etc.) of the fluidized bed type low-temperature oxidation furnace, but the terminal velocity of atomized slag particles flows. What is necessary is just to adjust a particle size so that it may become below the gas flow rate of the free board part of a layer type low temperature oxidation furnace.
[0012]
A waste gasification processing apparatus according to the present invention includes a low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and a gaseous material obtained in the low-temperature oxidation furnace. And a high-temperature oxidation furnace that introduces char and secondary gasification at a high temperature, a waste gasification treatment apparatus, and a recovery path and organicity of slag discharged in the high-temperature oxidation furnace or a dust removal apparatus in the subsequent stage A pelletizing means to which a waste supply path is connected is provided, and the recovered slag mixed pellets of the pelletizing means are supplied to the low temperature oxidation furnace.
[0013]
In addition, a low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and gaseous matter and char obtained in the low-temperature oxidation furnace are introduced, In a waste gasification processing apparatus having a high-temperature oxidation furnace for subsequent gasification, a recovery path for slag discharged from the high-temperature oxidation furnace or a dust removal apparatus at the subsequent stage is provided, and the slag is finely provided in the recovery path. A pulverizer for pulverization is arranged, and slag finely pulverized by the pulverizer is mixed with organic waste to form pellets, and the recovered slag mixed pellets from the pelletizing means are supplied to the low-temperature oxidation furnace. It is characterized by doing.
[0014]
[Action]
According to the above configuration, in the gasification treatment of the organic waste having the low temperature oxidation furnace and the high temperature oxidation furnace, the slag collected in the high temperature oxidation furnace or the dust removing device at the subsequent stage has a large amount of unreacted carbon. Since fine slag is pelletized together with organic waste such as waste plastic and then gasified by supplying it to the low-temperature oxidation furnace, self-coating of the furnace wall of the high-temperature oxidation furnace is more reliably achieved, and at the same time, the carbon conversion rate (Gasification efficiency) can be improved. That is, even if the unreacted carbon component that has received a heat history by gasification is gasified as it is, conversion to a sufficient gas cannot be expected. In order to improve gasification reactivity, slag accompanied by unreacted carbon is pulverized to 500 μm or less (preferably 100 μm or less), then kneaded with organic waste as raw material, pelletized, and fuel ratio (fixed) What is necessary is just to make it supply to the fluidized bed part of a low-temperature oxidation furnace in the state which made carbon / volatile matter 1 or less. As a result, organic waste rich in volatile components and having high gasification reactivity exists around the unreacted carbon content, and the unreacted carbon is generated by the combustion heat of the volatile matter generated by the organic waste. The gasification of the minute is promoted.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows a waste gasification apparatus according to an embodiment of the present invention. The gasification processing apparatus is primary gasified at a relatively low temperature of 450 to 850 ° C. in the fluidized bed type low-temperature oxidation furnace 10 of the preceding stage, and is accompanied by fine powdered char in the primary gas. By performing secondary gasification at 1200 to 1600 ° C. in the high temperature oxidation furnace 30, synthesis gas mainly composed of H ₂ (hydrogen) and CO (carbon monoxide) is generated.
[0016]
First, the raw materials supplied to the gasification processing equipment include municipal waste, sewage sludge, solid fuel, slurry fuel, waste plastic, waste FRP, biomass waste, automobile waste, waste oil, and other organic waste, Low grade coal can be used. Organic waste is roughly crushed to about 30 cm and supplied, and solidified fuel, slurryed fuel, and waste oil are supplied as they are. The low-grade coal is supplied after being crushed to about 40 mm. These are received by a pipe, sufficiently stirred and mixed, and then supplied to the low-temperature oxidation furnace 10 as appropriate. When the calorific value of the waste gasified is insufficient, coal, oil coke, or the like can be added as an auxiliary material. The amount to be added is appropriately determined depending on the properties of the waste. The organic waste 12 crushed in advance in this way is supplied to the pelletizing apparatus 100, and then supplied to the fluidized bed type low-temperature oxidation furnace 10 through a lock hopper (not shown) by the screw-type quantitative supply apparatus 14. Is done. The pelletizing apparatus 100 is for mixing the organic waste 12 and the recovered slag, which will be described later, into pellets. For example, the apparatuses described in JP-A-7-24287, JP-A-7-242888 and JP-A-7-242889 can be used.
[0017]
The low-temperature oxidation furnace 10 into which the pelletized waste is charged is composed of a lower fluidized bed portion 16 and an upper freeboard portion 18, both of which communicate with each other via a neck portion 20. The fluidized bed portion 16 is filled with sand (eg, dredged sand, olivine sand), alumina, iron powder, limestone, dolomite, etc. as a fluidized medium 24 on a dispersion plate 22 arranged at the bottom of the furnace. The fluidizing medium 24 is fluidized by ejecting fluidizing gas into the fluidizing medium 24. The dispersion plate 22 has a conical shape, and the fluidized gas is divided into a central portion and a peripheral portion of the dispersion plate 22 and supplied. The linear velocity at which the fluidizing gas supplied to the central portion blows out is reduced, and oxygen is diluted by recycling a part of the generated gas at the outlet of the scrubber 56 described later. The linear velocity at which the fluidized gas supplied to the peripheral part blows out is increased, and similarly, the recycle gas is added to make the oxygen concentration the same as or higher than the central part. As a result, a swirling motion is generated in the fluidized bed so that the fluidized medium 24 becomes a downward flow at the central portion of the fluidized bed portion and an upward flow at the peripheral portion.
[0018]
Compared with the peripheral fluidized gas, the flow rate of the central fluidized gas is low and the oxygen concentration is also low, so it was generated by pyrolysis gasification under conditions close to dry distillation in the descending fluidized bed in the central part of the fluidized bed. The combustible gas having a high calorific value including tar rises to the free board portion 18. Char, which is a solid material generated in the central fluidized bed, is circulated and transferred to the fluidized bed in the peripheral part together with the fluidized medium, and partially combusts char by contacting with the peripheral fluidized gas having a relatively high oxygen concentration. CO (carbon monoxide) and CO ₂ (carbon dioxide). At this time, the inside of the fluidized bed is maintained at 450 to 850 ° C. Thus, gas, tar, and char are generated by primary gasification in the fluidized bed, but the rate of generation of tar and char increases and the rate of gas generation decreases as the temperature decreases. Since the inside of the gasification furnace is maintained in a reducing atmosphere, among the metals contained in the waste, those whose melting point is higher than the fluidized bed temperature are considered to be unoxidized valuable metals from the bottom of the gasification furnace and other media. It is discharged with incombustibles. Therefore, if the fluidized bed temperature is lower than 660 ° C., which is the melting point of aluminum, aluminum can be recovered unoxidized. For this purpose, an outlet 26 is provided below the fluidized bed. In this way, valuable metals such as iron, copper, and aluminum contained in the incombustible material can be recovered in an unoxidized and clean state. At the same time, the fluid medium 24 discharged together with the incombustible material from the discharge port 26 is separated upward by a classification operation and then conveyed upward using a bucket conveyor or the like, and returned to the low temperature oxidation furnace 10.
[0019]
The organic waste 12 thrown into the fluidized bed portion 16 of the low-temperature oxidation furnace 10 becomes gas, tar, and char by primary gasification, and the gas and tar are vaporized and rise in the furnace. The char is refined by the swirling motion of the fluid medium while undergoing partial oxidation. Since the refined char is porous and light, it is accompanied by an upward flow of gas. By using hard cinnabar as the fluid medium 24, char crushing is further promoted. The gas, tar, and char that have exited the low-temperature oxidation furnace 10 are supplied to the high-temperature oxidation furnace 30 in the next stage, where high-temperature secondary gasification generates H ₂ (hydrogen) and CO (carbon monoxide) -based synthesis gas. Is generated.
[0020]
The primary gas and char discharged from the top of the low-temperature oxidation furnace 10 are supplied to the next-stage high-temperature oxidation furnace 30 through the primary gas transfer path 32. Secondary gasification is performed at a high temperature of 1200 to 1600 ° C. by supplying primary gas and oxygen as a gasifying agent separately to the top of the high temperature oxidation furnace 30. A reaction chamber 34 lined with a refractory is formed in the upper half of the high temperature oxidation furnace 30. A quenching chamber 36 is provided at the lower part of the high temperature oxidation furnace 30, and the reaction chamber 34 and the quenching chamber 36 are communicated with each other through a throat portion 38. A water line 40 for supplying and discharging water for gas quenching is opened in the quenching chamber 36 so as to have an appropriate water level. The secondary gas generated in the reaction chamber 34 passes through the throat portion 38 and is blown into the water in the quenching chamber 36, and then the gas line 44 from the gas discharge port 42 provided in the upper region of the water surface of the quenching chamber 36. And is fed to the subsequent scrubber 56.
[0021]
In this case, the primary gas and char are supplied to the high temperature oxidation furnace 30 so as to form a swirling flow in the reaction chamber 34 so that the residence time of the char in the reaction chamber 34 is increased. Is desirable. As a result, the char descends while swirling along the furnace wall, and is gasified at 1200 to 1600 ° C. while mixing in the swirling flow with oxygen of the gasifying agent by oxidative flame and radiant heat from the furnace wall. As a result of this secondary gasification, the ash contained in the char becomes slag mist and is captured by the molten slag layer on the furnace wall of the reaction chamber 34 by the centrifugal force of the swirling flow, and flows down the furnace wall and falls in the quenching chamber 36. Then, the water is crushed into slag grains, discharged to the outside through the lock hopper 46, and separated into coarse slag and fine slag by the screen 48.
[0022]
In this way, valuable metals are recovered in an unoxidized state along with primary gasification by the low-temperature oxidation furnace 10 in the previous stage, and char accompanied with the primary gas is converted into secondary gas in the high-temperature oxidation furnace 30 in the subsequent stage. In the subsequent high-temperature oxidation furnace 30, hydrocarbons, tar, and char are almost completely decomposed and gasified by high-temperature gasification at 1200 to 1600 ° C., and the generated gases are H ₂ (hydrogen), CO (carbon monoxide), CO _2. (Carbon dioxide) and H ₂ O (water vapor). Further, the slag granulated ash is discharged from the bottom of the high temperature oxidation furnace 30. Thus, valuable metals and slag can be recovered from organic waste, and synthesis gas can be generated.
[0023]
A gas discharge port 42 provided in the upper part of the quenching chamber 36 of the high-temperature oxidation furnace 30 is connected to a scrubber 56 by a gas line 44, where fine slag is accompanied by unreacted carbon contained in the secondary gas. And HCl are removed. This is intended to separate the solids from the gas by washing the secondary gas with water.
The water for quenching discharged from the quenching chamber 36 and the washing water from the bottom of the scrubber 56 are sent to the setra 57 and separated into fine slag accompanied by unreacted carbon and drainage.
[0024]
In addition, an acid gas removing device 58 is disposed at the subsequent stage of the scrubber 56, where acid gases such as CO ₂ (carbon dioxide), H ₂ S (hydrogen sulfide), COS (carbonyl sulfide) are removed and used as a synthesis gas. Like that. Further, the gas is supplied to the cold box 60, and the remaining H ₂ is supplied to, for example, an ammonia production facility by cryogenic separation of CO (carbon monoxide).
[0025]
By the way, the furnace wall structure of the reaction chamber 34 of the high-temperature oxidation furnace 30 is a boiler structure composed of a group of water pipes with fins inside the iron shell 62 of the pressure-resistant portion as shown in FIG. A castable 64 is attached to the inside, and a refractory brick 66 is laminated on the inner surface. With this structure, the surface temperature of the refractory brick wall on the reaction chamber 34 side is set to a temperature necessary for forming the solidified ash coating layer 76.
[0026]
As described above, primary gas and char are introduced from the low temperature oxidation furnace 10 to the high temperature oxidation furnace 30 adopting the above boiler wall structure, but the slag mist generated in the process of secondary gasification is positively applied to the furnace wall. In this embodiment, fine slag discharged from the high-temperature oxidation furnace 30 and recovered after classification in order to recycle and gasify again the unreacted carbon components discharged along with the slag. The fine slag obtained by settling and separating the wash water discharged from the scrubber 56 is further pulverized to 100 μm or less, then returned to the pelletizing apparatus 100, kneaded with the organic waste 12 and pelletized. The fuel is supplied to the low temperature oxidation furnace 30 as fuel.
[0027]
As a result, the primary gas supplied to the high-temperature oxidation furnace 30 always contains more ash than when the fine slag is not recycled, and the returned fine slag contains unreacted carbon. Unreacted carbon content can be subjected to gasification again. The ash contained in the char and the pulverized slag accompanying the high temperature secondary gasification in the high temperature oxidation furnace 30 become slag mist, and a molten slag layer is formed on the furnace wall of the reaction chamber 34 by the centrifugal force of the swirling flow. . Next, the slag that has flowed down on the furnace wall, dropped in the quenching chamber 36 and crushed by water, is discharged through a lock hopper 46 at the bottom, and is separated into coarse slag and fine slag by the screen 48.
[0028]
For this reason, the slag return line 70 is connected to the unsieved discharge side of the screen 48 and the bottom discharge portion of the setra 57 so as to take in the fine slag, and these are passed through the fine pulverizer 72 to the low temperature oxidation furnace 10. It is connected to a pelletizing apparatus 100 provided at the inlet. Further, an ash bunker 74 is provided adjacent to the slag return line 70 so that incinerated ash or the like carried in from the outside can be used as supplementary ash. This is because when the organic waste of the raw material is waste plastic, biomass waste, etc., the ash coating layer on the furnace wall becomes thin due to lack of ash, and HCl (hydrogen chloride), H ₂ S ( This is to prevent a situation in which a corrosive component such as hydrogen sulfide) damages the water pipe 68 or a salt in the molten slag wears the refractory brick. The total amount of the recovered slag and supplemental ash may be as long as it is necessary to form a thickness necessary for the ash coating layer in the high temperature oxidation furnace 30.
[0029]
With such a slag return line 70, the fine slag discharged from the high-temperature oxidation furnace 30 or the fine slag discharged from the setra 57 is supplied to the pelletizing apparatus 100 via the fine pulverizer 72 in a state accompanied with supplementary ash. Supplied. Fine slag containing a large amount of unreacted carbon is finely crushed and kneaded with organic waste as a raw material and then pelletized. Therefore, the low-temperature oxidation furnace 10 contains a large amount of volatile matter around fine particles of unreacted carbon. The waste is surrounded, the gasification of the unreacted carbon is promoted, and the overall carbon conversion rate (gasification efficiency) can be improved.
[0030]
Note that the furnace wall of the high-temperature oxidation furnace 30 is cooled by a water pipe 68 and the surface temperature of the refractory brick 66 is set to be equal to or lower than the ash solidification temperature, so the deposited ash has a steep temperature gradient in the horizontal direction. Will have. Therefore, a solidified ash coating layer 76 on the water tube side and a molten ash coating layer 78 on the gas side are formed on the ash layer. Therefore, a boundary surface 80 exists between the two layers.
[0031]
Secondary gasification in the high-temperature oxidation furnace 30 is a high-speed reaction, and the temperature in the furnace fluctuates due to the composition fluctuation of the raw material waste in the low-temperature oxidation furnace 10 in the previous stage. Even if the temperature in the high-temperature oxidation furnace 30 rises to near 1600 ° C. due to the change in the composition of the primary gas, the temperature gradient of the ash deposition layer becomes stronger and the ash deposition amount decreases, but the furnace wall is cooled by the water pipe 68. Therefore, the surface of the refractory brick 66 is protected by the solidified ash coating layer 76. On the contrary, even if the furnace temperature is close to 1200 ° C., the temperature gradient of the ash accumulation layer becomes loose, so the amount of ash accumulation increases, but the surface of the refractory brick 66 is protected by the solidified ash coating layer 76. There is no change. As a result, a self-coating action is obtained, protection by deposited ash in the high-temperature oxidation furnace 30 is ensured, and the furnace wall can be prevented from being damaged by corrosive gas components and molten slag.
[0032]
Thus, in this embodiment, by introducing supplementary ash such as slag discharged from the high-temperature oxidation furnace 30 or incineration ash into the high-temperature oxidation furnace 30 via the low-temperature oxidation furnace 10, the self-coating action of ash, In addition to being able to protect the furnace wall, the returned fine slag powder is kneaded with pellets and pelletized, and then supplied to the low-temperature oxidation furnace 10, so that the carbon conversion rate of the entire system (gas Conversion efficiency), that is, the utilization efficiency of carbon can be improved.
[0033]
Alternatively, the raw organic waste 12 is not pelletized but supplied to the low-temperature oxidation furnace 10 via a lock hopper, while the pelletization is part of the raw organic waste or waste plastic, etc. It is also possible to place it on the raw material supply line after using different types of organic waste.
[0034]
【The invention's effect】
As described above, the present invention provides a low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and the gaseous matter and char obtained in the low-temperature oxidation furnace. In a method of gasifying waste in two stages by a high-temperature oxidation furnace that introduces a secondary gas into high-temperature gas, the slag discharged in the high-temperature oxidation furnace or a dust removal device in the subsequent stage is recovered, and this recovery Since organic waste is mixed with slag and pelletized, and this pellet is supplied as a raw material to a low-temperature oxidation furnace for recycling, the high temperature when organic waste with low ash content is used as the raw material While expecting the self-coating effect on the oxidation furnace furnace wall, the carbon conversion rate (gasification efficiency) of the system, that is, the carbon utilization efficiency can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart of a waste gasification apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a main part of a furnace wall of a high temperature oxidation furnace reaction chamber of the gasification processing apparatus used in the embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Low temperature oxidation furnace 12 Organic waste 14 Constant supply apparatus 16 Fluidized bed part 18 Free board part 20 Neck part 22 Dispersion plate 24 Fluidized medium 26 Outlet 30 High temperature oxidation furnace 32 Primary gas conveyance path 34 Reaction room 36 Quenching room 38 Throat Port 40 Water line 42 Gas discharge port 44 Gas line 46 Lock hopper 48 Screen 56 Scrubber 57 Setra 58 Acid gas removal device 60 Cold box 62 Iron 64 Castable 66 Fireproof brick 68 Water pipe 70 Slag return line 72 Fine grinder 74 Ash bunker 76 Solidified ash coating layer 78 Molten ash coating layer 80 Interface 100 Pelletizing device

Claims

A low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and a gaseous substance obtained in the low-temperature oxidation furnace is introduced and converted into a secondary gas at a high temperature. In a method of gasifying waste in two stages with a high-temperature oxidation furnace, slag discharged in the high-temperature oxidation furnace or a dust removing device at the subsequent stage is recovered, and the recovered slag and organic waste are mixed and pelletized. The waste gasification method, wherein the pellets are supplied to a low-temperature oxidation furnace for recycling.

The waste gasification method according to claim 1, wherein the slag is fine slag discharged in a state where most of the unreacted carbon generated is entrained.

The waste gasification method according to claim 1 or 2, wherein a mixing ratio of the recovered slag and the organic waste is adjusted so that the pellet has a fuel ratio (fixed carbon / volatile content) of 1 or less. .

The waste gasification method according to any one of claims 1 to 3, wherein the slag is finely pulverized to 500 µm or less by a pulverizer before pelletization.

A low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and a gaseous substance obtained in the low-temperature oxidation furnace is introduced and converted into a secondary gas at a high temperature. In a waste gasification apparatus having a high-temperature oxidation furnace, there is provided a pelletizing means for connecting a recovery path for slag discharged from the high-temperature oxidation furnace or a dust removal apparatus at a later stage and a supply path for organic waste. A waste gasification apparatus characterized by supplying the recovered slag mixed pellets of the pelletizing means to a low-temperature oxidation furnace.

A low-temperature oxidation furnace using a fluidized bed that supplies organic waste and primary gasifies at a low temperature, and a gaseous substance obtained in the low-temperature oxidation furnace is introduced and converted into a secondary gas at a high temperature. In a waste gasification apparatus having a high-temperature oxidation furnace, a pulverizer for providing a recovery path for slag discharged in the high-temperature oxidation furnace or a dust removing apparatus at a subsequent stage and finely pulverizing the slag provided in the recovery path Characterized in that the slag finely pulverized by the pulverizer is kneaded with organic waste and pelletized, and the recovered slag mixed pellets from the pelletizing means are supplied to a low-temperature oxidation furnace. Waste gasification processing equipment.